DIECI abraza el KAIZEN, la filosofía de la “mejora continua”

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EL PROYECTO KAIZEN, POR DIECI SRL

Kaizen es una palabra japonesa formada por dos términos kai (cambio) y zen (mejor). Podría parecer una de las muchas palabras de origen exótico utilizadas para identificar una de las tantas modas del momento, destinadas al olvido una vez pasada la novedad, pero, durante más de setenta años ha representado una filosofía de negocio, pilar del éxito económico no solo del Japón, sino también de Estados Unidos, una filosofía que, después, se ha extendido del ámbito económico a otras situaciones de "management", como la sanidad, el deporte y el terciario avanzado.

¿En qué consiste actualmente el kaizen? En resumen, es un proceso diario de mejora de la calidad y de simplificación del trabajo, basado en un progresivo, pero continuo "empuje de la mejora desde abajo", ya que son todas las personas que trabajan en una línea o una sección, de todos los sectores y niveles, que definen y llevan a término los cambios que mejoran su trabajo; en este contexto, la dirección se encarga de la tarea fundamental de ayudar e incentivar al equipo kaizen, proporcionándole los recursos necesarios. Las bases del kaizen son:
1) Reconocer y eliminar, entre las actividades que realizamos, las que no tienen valor añadido para el cliente (movimientos, transportes, esperas, defectos, existencias, paradas de la máquina y sobreproducción).
2) Tendencia continua a la mejora por parte de todos los niveles de la empresa.
3) Racionalización y estandarización de las líneas de producción (con un mayor confort para los trabajadores).
4) Formación continua de todo el personal a través de prácticas y de la ampliación de competencias.
5) Formación del personal para que pueda tomar la decisión justa y de forma autónoma cuando se produce una anomalía o solucionar los problemas (ciclo PDCA).
6) Implicación de todos los trabajadores como parte de un único equipo con un único objetivo.

La "cultura de la mejora", impulsada por la proliferación de equipos de kaizen en todas las áreas de la empresa, comporta, naturalmente, un cambio de mentalidad y desarrolla la motivación y el sentido de pertenencia, haciendo coincidir los intereses de cada uno con los del grupo. De hecho, según los principios del kaizen:
1) El proceso lleva a los resultados.
2) El sistema se analiza en su globalidad.
3) No hay que realizar juicios negativos.

Y, aún más importante, la praxis y los resultados obtenidos, para que se mantengan, se tienen que seguir mejorando ya que, en caso contrario, están destinados a deteriorarse. El kaizen es muy diferente al sistema de organización empresarial utilizado hasta la actualidad (hijo del pensamiento de Taylor y Ford), según el cual, para lograr una optimización global, hay que dividir y especializar a las personas en sectores; esta cultura ha determinado que, en la empresa, se crease una neta división entre quien decide (y, por lo tanto, mejora) y quien trabaja, y ha hecho que los trabajadores pensasen en su propio departamento como si estuviese segregado del resto de la empresa, como si fuese un "cuerpo separado" que actúa de forma independiente y aislado del resto de la fábrica.
Con el kaizen, la vieja "nave industrial", llena de gente atareada, de ruido y de materiales esparcidos, pasa a ser un recuerdo, un pasado del cual sentirse sin duda alguna orgulloso, pero que no responde a las necesidades del hombre ni de la industria.
¿Pero es posible aplicar el kaizen a una realidad industrial tan peculiar como la nuestra? No solo es posible, sino que ya lo estamos haciendo: DIECI srl de Montecchio Emilia ha dado vida a su propio "Proyecto Kaizen", enésima etapa de la continua tendencia a la innovación, que es la filosofía sobre la que se basa la empresa emiliana. Las naves industriales de Dieci se extienden por más de 120.000 metros cuadrados e incluyen un moderno campo de pruebas, almacenes, centros de investigación y todo lo necesario para el funcionamiento de una gran empresa metalúrgica que fabrica elevadores telescópicos, dumpers, hormigoneras y máquinas especiales para la construcción y la agricultura, en 9 líneas de montaje a las que cabe añadir 4 secciones de acabado, 2 secciones de carpintería, 2 secciones de pintado y 4 secciones de premontaje. La extensión de las naves y la distribución de los medios de producción (con la organización del trabajo "tradicional") comportan, inevitablemente, frecuentes desplazamientos de los trabajadores y de las máquinas con consiguientes molestias, derroches y retrasos. Sin contar con los imprevistos, inevitables en cualquier empresa, como roturas de máquinas, defectos, consiguientes reparaciones, repercusión de los retrasos en la cadena de producción y estrés de los trabajadores.
Gracias al kaizen, todo esto cambiará: las "viejas" líneas y las 4 secciones que les siguen (según el criterio de racionalización y estandarización) se reemplazarán por 6 modernos "CANALES DE FLUJO integrados" de los que saldrá el producto acabado, listo para su expedición. Cada estación de los canales de flujo tendrá sus propios encargados y estará alimentada con los materiales necesarios mediante carros: no habrá interrupciones para buscar materiales ni nada que entorpezca la zona de trabajo con las consiguientes pérdidas de tiempo y molestias para los trabajadores.
Una reorganización del puesto de trabajo según las "5 S" del kaizen:
• Seiri (clasificación): desechar las herramientas de trabajo o los materiales innecesarios.
• Seiton (orden): un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar, también para quienes ocuparen la estación en los turnos siguientes.
• Seiso (limpieza): limpiar regularmente el puesto de trabajo y eliminar las fuentes de suciedad tras cada turno.
• Seiketsu (estandarización): todas las estaciones con una función idéntica tendrán que ser iguales e intercambiables de manera que los trabajadores procedentes de otros flujos encuentren las mismas condiciones de trabajo.
• Shitsuke (mantener): una vez adquiridas "las buenas costumbres" se tendrán que mantener y seguramente mejorar.

En concreto, a partir de ahora, el grupo de trabajadores de cada flujo será efectivamente un verdadero "equipo", capaz de proponer cambios y mejoras, analizar los posibles problemas y resolverlos colaborando con los líderes de los otros flujos y de los responsables de cada uno de los 5 "ganglios" vitales de la empresa: personal, departamento de compras, departamento comercial, departamento técnico y dirección. Las reuniones diarias y periódicas (daily y weekly kaizen) entre los trabajadores y los responsables del flujo se convertirán en la norma para potenciar la comunicación "desde abajo hacia arriba" y para analizar los problemas rápidamente, recoger sugerencias y aplicar las soluciones operativas, desde el primer momento. Las eventuales propuestas de mejoramiento se recogerán y analizarán en la reunión siguiente, en ese "circulo" sin fin de lenta pero continua mejora que es la base de la filosofía. Obviamente, todo esto no se creará de la nada: la formación de TODOS LOS NIVELES del personal (desde siempre, buque insignia de Dieci) se ampliará significativamente: el primer objetivo será la creación de ese "espíritu de equipo" necesario al cambio y también la formación técnica para adoptar las nuevas tecnologías aplicadas a los flujos de trabajo. En este sentido, cabe recordar que ya existen ejemplos italianos de aplicación del kaizen con óptimos resultados, incluso en sectores "deplorados" como la administración pública. Una administración pública del norte de Italia con más de 1500 empleados ha introducido el nuevo método: acogido con una cierta aversión, la desconfianza inicial ha dejado espacio a la curiosidad durante los ciclos de formación, curiosidad que se ha transformado en participación activa y entusiasta por parte del personal, llegando a implicar, según se dice, "...incluso a los concejales". Es verdad que se requiere un cierto tiempo, pero el tiempo, en la filosofía kaizen, no es un enemigo, sino un valioso aliado...

SERVICIO POSVENTA

El servicio posventa es para DIECI un motivo de orgullo. La máxima profesionalidad y eficiencia nacen de una formación rigurosa del personal interno, pero también de los concesionarios y de los talleres autorizados. DIECI organiza un promedio de dos eventos de formación al mes: en el lapso de un año, hace participar a 200 personas, de las cuales un 70% proceden del extranjero.
El servicio de posventa se encarga de las intervenciones de asistencia técnica en cada país donde hay una máquina DIECI: a los clientes, la empresa garantiza el mantenimiento, las piezas de recambio y personal especializado en tan sólo 48 horas, todo ello gracias a una capilar y eficaz red de distribución. Con el objetivo de ofrecer el mejor servicio posible, DIECI favorece la creación, por parte de sus concesionarios, de un programa de stocks en el almacén, que permita responder en muy poco tiempo a las necesidades inmediatas de los clientes.

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